Hola a todos.
Perdonar que no entre en el foro con tanta frecuencia, como lo hacía años atrás, pero es que me resulta imposible hacerlo. Por este motivo, hace un par de meses, añadí un número de teléfono a mi firma, por si alguien quiere hacerme alguna pregunta, sea sobre el tema que sea, pueda ponerse en contacto conmigo. Porque entre entrada y entrada, en una ocasión me encontré con cerca de cuarenta mensajes privados, y no quiero quedar mal con nadie, ni que alguno piense que he pasado de él.
Vamos al tema. Pero antes de nada, quiero daros las gracias a todos por vuestros comentarios, en especial a los que os han gustado estos moldes, y seguidamente intentaré aclararos las dudas que algunos tenéis, esperando no olvidarme de ninguna de ellas.
Por un lado, aunque a esta ya la han contestado, diré que estos moldes son para fabricar el cubre-radiador de las K100. En un principio lo hice en dos piezas, como el de la K75, pero al ser los laterales más estrechos que el frontal, tuve problemas para desmoldar las piezas. Tenía que forzar, tanto las piezas como los moldes, ambas partes sufrían un esfuerzo considerable, con el consiguiente deterioro de los moldes, lo que me obligaría a fabricarlos cada x número de piezas, lo que al final se traduce en sobrecoste, el cual repercutiría en el precio final de cada una de las piezas.
Después de hablar con algunos colegas y con los que me hicieron encargos en firme, tomé la decisión de volver a hacerlo tal cual los vende BMW, en tres piezas, y el otro molde arrinconarlo en el taller, para otra ocasión. De esta forma, siempre será más económica la reparación, si por golpes en el aparcamiento, caída, o por cualquier otro motivo, hubiera que cambiar alguna de las piezas. Esto, siempre que suceda algún percance de los mencionados anteriormente, porque en caso de robo, el problema solo se solucionará comprando uno entero. Además, estas piezas son totalmente compatibles con las originales, pues este molde lo hice utilizando el cubre-radiador original de la K100 de KUK, y lo copié fielmente. Solo me tomé la licencia, de anular los orificios para los tornillos, pero estos se podrán hacer, a gusto del consumidor.
Por otro lado, el tema de los anclajes. Sobre esto tengo que deciros que en este tipo de moldes, los anclajes se hacen aparte. Una vez desmoldadas las piezas, se realizan las uniones. Para fabricar las piezas con sus anclajes adosados, de una sola tacada, se tendrían que hacer con otra técnica llamada R.T.M. Esto es por inyección de resina, y para ello se tendrían que fabricar un molde y un contra-molde. Para que todos nos entendamos, molde de la cara A y de la cara B, de cada una de las piezas. Además, sería necesario utilizar resinas y fibras, especiales para esta técnica. Sin olvidarnos de las máquinas, para inyectar la resina y la que realiza el vacío entre los moldes. Con toda seguridad, esta técnica es con la que se hicieron originalmente las piezas para BMW, y realmente es acojonante. Una vez fabricados los moldes, ni te manchas, ni ostias. Todo lo hacen las maquinas, solo tienes que estar pendiente, de cortar el paso de resina en el momento adecuado. Que no es otro, que cuando el molde no admite más resina, y esta sale por el orificio que se realiza para tal menester. Pero el problema es que quizás el precio de las piezas se dispararía lo suficiente como para tener que comérmelas, y me temo que el poliéster no debe estar muy bueno. Por tal motivo, nos vamos a tener que conformar con esta técnica de laminación, que es más de andar por casa.
Siguiendo con las uniones de las piezas, estas pueden ser por medio de pletinas y tornillería, con lo que tendría que perforar las piezas, cosa que siempre que puedo evitar, la evito, y para eso he fabricado los moldes sin los agujeros de las piezas originales. O bien, unir las piezas con cualquier material que sirva para tal fin. Como todos sabemos, hoy en día se pegan hasta las piezas de los transbordadores espaciales, y ya que algunos habláis de presión, estas sí que tienen que aguantar una presión de cojones. Para esta ocasión, de entre los diferentes materiales existentes en el mercado, posiblemente y ya que estamos a ello, me decantaré por una mezcla de resina de poliéster y fibra de vidrio. He estado un tiempo, reparando aspas de molinos eólicos y aunque para ello, en vez de laminar a mano, utilizábamos la técnica del vacío con distintos tipos de fibras, me quedó claro que lo mejor para reforzar la fibra de vidrio, es añadir un par de paños de fibra de vidrio. Con ello, no nos rompemos la cabeza, usamos materiales conocidos, existentes en el taller, y evitamos posibles incompatibilidades. Ya innovaremos en otra ocasión.
En cuanto a los “tetones” de los laterales. En una ocasión, aquí en el foro, alguien había tenido un percance con la moto, y se le había roto uno de esos tetones. El forero en cuestión, comentó que se había fabricado uno con un tornillo y una “barrita mágica de CEIS”, y parece ser que quedó de puta madre. Pero después de ver a mis colegas, con qué facilidad quitan sus cubre-radiadores, he pensado que los voy a fabricar antirrobo, o mejor dicho, casi antirrobo. Esto nos dará más trabajo al instalarlo, pero nadie se lo llevará con facilidad, y mucho menos en 10 ó 15 segundos, que es lo que tardan mis colegas en retirar el original y dejarlo en la mesa de trabajo. Total, es una pieza que no hay que montarla y desmontarla, muy a menudo. Con lo cual…
Y por último, deciros que al igual que las quillas que fabrico, estos cubre-radiadores, irán montados sobre silembloks. Pues en las piezas que fabrico, el metal y la fibra nunca tienen contacto directo.
Bueno, perdonar el tocho, pero como no sé cuando volveré a un ciber, me he extendido un poco.
Los mensajes privados que me dejéis en el foro, no sé cuando los podré contestar.
Lo dicho, para cualquier cosa, en mi firma os queda mi teléfono.
Saludos a todos, y recordar que “lo importante es no llevar un golpe”.
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