Luigi_Bogser
Allá vamos
Hola a todos:
Llevo algún tiempo en proceso de fabricación de un asiento-colín para la “abuela”. Como éste es un tema de sale frecuentemente por el foro, me gustaría compartir con vosotros el proceso de fabricación del mío, por si a alguno le pudiera interesar. También serían bien recibidas aportaciones y sugerencias, ya que a estas alturas no estoy completamente seguro del final feliz del asunto. Vamos allá con el ladrillo:
De un tiempo a esta parte, lleva rondando en mi cabeza el hacer un asiento-colin a mi R100(RS) del ´80, a pesar de llevar actualmente un asiento de RS original recortado, ya que lo veo algo ancho y el remate posterior con el subchasis no me acaba de convencer al 100%.
Total, empiezo a darle vueltas a la cabeza y después de mucha “comedura de coco” decido que ese asiento debería cumplir al menos las siguientes condiciones:
- Respetar el subchasis original, para así poder intercambiar con otro asiento cuando quiera montar acompañado.
- Utilizar el sistema de anclajes del asiento original. Por la misma razón que el anterior, además de que de esta manera no perdería el acceso rápido a la caja de herramientas, batería, desmontaje de depósito, etc.
- Que sea cómodo. Ir en asiento monoplaza no tiene por qué necesariamente ir torturándose el trasero.
Hasta aquí todo bien. El problema viene a la hora de encontrar un asiento que cumpla estas condiciones. Busco por internet y los que son abatibles son caros, los que no son caros son feos, los que de agradan estéticamente son fijos, etc. Total, que me temo que si quiero un asiento como el que tengo en mente me va a tocar “trabajarlo”.
Una vez decidido que lo voy a fabricar yo, creo que la opción más sencilla es la de utilizar la base de un asiento de una /7, ya que respeta los anclajes originales y tiene una base de chapa continua sobre toda la superficie que abarca el subchasis, sobre el cual se puede fabricar un colín y el asiento.
Pues eso, me pongo a buscar por San Ebay buscando un asiento de /7 que con que tenga la base medio decente y todos los anclajes me basta. Al poco tiempo encuentro uno a muy muy bien precio (costaban más los portes que el asiento en sí) y en un estado muy superior al que necesitaba. Tanto es así que cuando llegó me daba pena destrozarlo para hacer el nuevo asiento, pero bueno, era preciso su sacrificio para la “buena” causa.
Una vez con el asiento en casa, lo primero que hay que hacer es quitar el tapizado y la gomaespuma. El acolchado está en muy buen estado así que seguramente lo aproveche después. La base de chapa que queda, tiene desconchones de óxido leves, por lo que sólo necesita una buena limpieza, lijado , pintura antioxidante y de acabado.
Después de esto el aspecto de la base es bastante más decente.
El siguiente paso es estrechar el asiento recortando con una rotaflex el perímetro de la base de chapa, dándole aproximadamente medio centímetro más que el perímetro exterior del subchasis, salvo en la parte delantera, en que hago una transición hasta el entronque con el depósito, para no perder anchura de asiento (el subchasis se estrecha mucho en esa zona) ni la forma de acople con el depósito.
Hasta aquí lo fácil. A partir de ahora la cosa se complica. ¿Cómo diseño y fabrico el colín?. Para diseñarlo hago infinidad de dibujos con diferentes alturas, longitudes, curvas, etc. Me encantan los asientos del preparador japonés de Ritmo Sereno los cuales claramente van a ser la fuente de inspiración del mío. Una vez que creo que tengo más o menos el diseño aproximado sobre un papel, hay que pensar como trasladarlo a la realidad. Después de ver varias alternativas creo que la más sencilla y exacta es pasar esas medidas a ordenador en Autocad y hacer diferentes secciones transversales (cada 3cm) del colin para una vez pegadas entre sí den la forma (escalonada) del mismo. Aprovecho y le doy también una mano de acabado de pintura a la chapa en color negro.
Una vez dibujadas las secciones es cuestión de fabricar con planchas de poliestireno extrusionado de 3 cm de espesor, cortadas y lijadas para darles la forma definitiva. El acabado será en fibra de vidrio. Me da vértigo nada más que pensar lo que queda, pero bueno, ya no hay marcha atrás.
Como siempre, es recomendable hacer los experimentos con gaseosa. Por lo tanto una vez sacado en ordenador las plantillas, hago con cartón un par de secciones (una longitudinal y la 1ª transversal) para ver como quedaría a grosso modo la forma del colin. Éste es el resultado:
El siguiente paso va a ser cortar las secciones de poliestireno extrusionado. Es un material blando ( el es corcho sintético que se utiliza en construcción para aislamientos térmicos en cubiertas y cerramientos) que se puede cortar y modelar fácilmente. El corte de las secciones lo hago con una sierra de calar con hoja de diente fino. No tiene ninguna dificultad.
Una vez cortadas las secciones se pegan una contra otra con cola blanca de madera.
Lo siguiente es quitar los sobrantes con una lima de madera en un primer momento, y con lija después para darle la forma y suavidad necesaria a la superficie. Este material es muy fácil trabajarlo aunque hay que tener cuidado con no pasarse que luego tiene mal arreglo. Una vez lijado con la forma definitiva lo pego con masilla de poliuretano a la chapa del asiento y con masilla de carrocero adapto perfectamente el colin con la chapa y tapo los desperfectos que ha sufrido durante el lijado.
Aprovechando que ésta puede ser la forma final del colin, empiezo a meterle mano a la gomaespuma para intuir como quedará el resultado final. Me decido por la que llevaba originalmente el asiento, ya que tiene la forma prácticamente hecha y su estado de conservación es bueno. Se trata de cortar la gomaespuma adaptando ésta a la nuevas formas del asiento. Para ello utilizo un cuchillo eléctrico de cocina y otro jamonero. Después de estar un rato peleándome con el relleno queda la cosa bastante decente, aunque es posible que aún sufra modificaciones. Esta es una primera aproximación al resultado final.
Ahora la cosa se empieza a ponerse seria. Llega la hora de los acabados. Después de diferentes alternativas que barajo, me decanto por hacer un molde de escayola del colin de corcho para, a partir de éste, sacar el colin de fibra de vidrio y resina de poliéster. Creo que ésta es la forma en que el acabado final será mejor, aunque la verdad de da un poco de respeto, ya que nunca he hecho nada parecido (la verdad es que algo de fibra de vidrio si he hecho alguna vez, pero a menor escala), pero bueno, alguna vez tiene que ser la primera. Para no exterderme aún más os pongo dos enlaces donde saqué el procedimiento para hacer piezas de fibra de vidrio. Lo he hecho de forma similar al que aparece en ellos:
http://debates.motos.coches.net/showthread.php?t=88911
http://www.corujoxx.com/MIWEB3/aleron.htm
A estas alturas de la película uno empieza a preguntarse si realmente merece la pena todo este trabajo (mi mujer automáticamente piensa que no, ya que para ella asiento monoplaza=yo me quedo sola en casa). Visto desde fuera quizás no compense, pero la verdad es que estos retos tienen algo que engancha, a la vez entretiene y te quita de la cabeza los problemas cotidianos del día a día. Todo lo que llevo hasta ahora es un trabajo de 2 meses a base de ratos contínuos de no más de 30 minutos, de fin de semana en fin de semana, y en horas a menudo intespectivas, ya que tengo dos niños pequeños y mujer, y poco tiempo también para ellos.
Bueno, pues una decidido que esto merece la pena, seguimos. Ahora le toca el turno al molde de escayola. Siguiendo los pasos de los enlaces anteriores me pongo con él. Le aplico la escayola, primero dos manos con la escayola bastante fluida y las siguientes reforzadas con esparto para que quede fuerte.
Una vez que ha fraguado la escayola pero sin que se seque (unas 6 horas en esta época del año), procedo a desmoldear. El molde sale perfectamente y el resultado es sorprendentemente bueno, lo cual me anima mucho, ya que estaba mentalizado a que no saliese a la primera. Aquí el resultado.
En fin, de momento he llegado hasta aquí, a ver si para la semana que viene continúo con la temida fibra de vidrio. Espero que os haya gustado.
Saludos,
Llevo algún tiempo en proceso de fabricación de un asiento-colín para la “abuela”. Como éste es un tema de sale frecuentemente por el foro, me gustaría compartir con vosotros el proceso de fabricación del mío, por si a alguno le pudiera interesar. También serían bien recibidas aportaciones y sugerencias, ya que a estas alturas no estoy completamente seguro del final feliz del asunto. Vamos allá con el ladrillo:
De un tiempo a esta parte, lleva rondando en mi cabeza el hacer un asiento-colin a mi R100(RS) del ´80, a pesar de llevar actualmente un asiento de RS original recortado, ya que lo veo algo ancho y el remate posterior con el subchasis no me acaba de convencer al 100%.
Total, empiezo a darle vueltas a la cabeza y después de mucha “comedura de coco” decido que ese asiento debería cumplir al menos las siguientes condiciones:
- Respetar el subchasis original, para así poder intercambiar con otro asiento cuando quiera montar acompañado.
- Utilizar el sistema de anclajes del asiento original. Por la misma razón que el anterior, además de que de esta manera no perdería el acceso rápido a la caja de herramientas, batería, desmontaje de depósito, etc.
- Que sea cómodo. Ir en asiento monoplaza no tiene por qué necesariamente ir torturándose el trasero.
Hasta aquí todo bien. El problema viene a la hora de encontrar un asiento que cumpla estas condiciones. Busco por internet y los que son abatibles son caros, los que no son caros son feos, los que de agradan estéticamente son fijos, etc. Total, que me temo que si quiero un asiento como el que tengo en mente me va a tocar “trabajarlo”.
Una vez decidido que lo voy a fabricar yo, creo que la opción más sencilla es la de utilizar la base de un asiento de una /7, ya que respeta los anclajes originales y tiene una base de chapa continua sobre toda la superficie que abarca el subchasis, sobre el cual se puede fabricar un colín y el asiento.
Pues eso, me pongo a buscar por San Ebay buscando un asiento de /7 que con que tenga la base medio decente y todos los anclajes me basta. Al poco tiempo encuentro uno a muy muy bien precio (costaban más los portes que el asiento en sí) y en un estado muy superior al que necesitaba. Tanto es así que cuando llegó me daba pena destrozarlo para hacer el nuevo asiento, pero bueno, era preciso su sacrificio para la “buena” causa.
Una vez con el asiento en casa, lo primero que hay que hacer es quitar el tapizado y la gomaespuma. El acolchado está en muy buen estado así que seguramente lo aproveche después. La base de chapa que queda, tiene desconchones de óxido leves, por lo que sólo necesita una buena limpieza, lijado , pintura antioxidante y de acabado.
Después de esto el aspecto de la base es bastante más decente.
El siguiente paso es estrechar el asiento recortando con una rotaflex el perímetro de la base de chapa, dándole aproximadamente medio centímetro más que el perímetro exterior del subchasis, salvo en la parte delantera, en que hago una transición hasta el entronque con el depósito, para no perder anchura de asiento (el subchasis se estrecha mucho en esa zona) ni la forma de acople con el depósito.
Hasta aquí lo fácil. A partir de ahora la cosa se complica. ¿Cómo diseño y fabrico el colín?. Para diseñarlo hago infinidad de dibujos con diferentes alturas, longitudes, curvas, etc. Me encantan los asientos del preparador japonés de Ritmo Sereno los cuales claramente van a ser la fuente de inspiración del mío. Una vez que creo que tengo más o menos el diseño aproximado sobre un papel, hay que pensar como trasladarlo a la realidad. Después de ver varias alternativas creo que la más sencilla y exacta es pasar esas medidas a ordenador en Autocad y hacer diferentes secciones transversales (cada 3cm) del colin para una vez pegadas entre sí den la forma (escalonada) del mismo. Aprovecho y le doy también una mano de acabado de pintura a la chapa en color negro.
Una vez dibujadas las secciones es cuestión de fabricar con planchas de poliestireno extrusionado de 3 cm de espesor, cortadas y lijadas para darles la forma definitiva. El acabado será en fibra de vidrio. Me da vértigo nada más que pensar lo que queda, pero bueno, ya no hay marcha atrás.
Como siempre, es recomendable hacer los experimentos con gaseosa. Por lo tanto una vez sacado en ordenador las plantillas, hago con cartón un par de secciones (una longitudinal y la 1ª transversal) para ver como quedaría a grosso modo la forma del colin. Éste es el resultado:
El siguiente paso va a ser cortar las secciones de poliestireno extrusionado. Es un material blando ( el es corcho sintético que se utiliza en construcción para aislamientos térmicos en cubiertas y cerramientos) que se puede cortar y modelar fácilmente. El corte de las secciones lo hago con una sierra de calar con hoja de diente fino. No tiene ninguna dificultad.
Una vez cortadas las secciones se pegan una contra otra con cola blanca de madera.
Lo siguiente es quitar los sobrantes con una lima de madera en un primer momento, y con lija después para darle la forma y suavidad necesaria a la superficie. Este material es muy fácil trabajarlo aunque hay que tener cuidado con no pasarse que luego tiene mal arreglo. Una vez lijado con la forma definitiva lo pego con masilla de poliuretano a la chapa del asiento y con masilla de carrocero adapto perfectamente el colin con la chapa y tapo los desperfectos que ha sufrido durante el lijado.
Aprovechando que ésta puede ser la forma final del colin, empiezo a meterle mano a la gomaespuma para intuir como quedará el resultado final. Me decido por la que llevaba originalmente el asiento, ya que tiene la forma prácticamente hecha y su estado de conservación es bueno. Se trata de cortar la gomaespuma adaptando ésta a la nuevas formas del asiento. Para ello utilizo un cuchillo eléctrico de cocina y otro jamonero. Después de estar un rato peleándome con el relleno queda la cosa bastante decente, aunque es posible que aún sufra modificaciones. Esta es una primera aproximación al resultado final.
Ahora la cosa se empieza a ponerse seria. Llega la hora de los acabados. Después de diferentes alternativas que barajo, me decanto por hacer un molde de escayola del colin de corcho para, a partir de éste, sacar el colin de fibra de vidrio y resina de poliéster. Creo que ésta es la forma en que el acabado final será mejor, aunque la verdad de da un poco de respeto, ya que nunca he hecho nada parecido (la verdad es que algo de fibra de vidrio si he hecho alguna vez, pero a menor escala), pero bueno, alguna vez tiene que ser la primera. Para no exterderme aún más os pongo dos enlaces donde saqué el procedimiento para hacer piezas de fibra de vidrio. Lo he hecho de forma similar al que aparece en ellos:
http://debates.motos.coches.net/showthread.php?t=88911
http://www.corujoxx.com/MIWEB3/aleron.htm
A estas alturas de la película uno empieza a preguntarse si realmente merece la pena todo este trabajo (mi mujer automáticamente piensa que no, ya que para ella asiento monoplaza=yo me quedo sola en casa). Visto desde fuera quizás no compense, pero la verdad es que estos retos tienen algo que engancha, a la vez entretiene y te quita de la cabeza los problemas cotidianos del día a día. Todo lo que llevo hasta ahora es un trabajo de 2 meses a base de ratos contínuos de no más de 30 minutos, de fin de semana en fin de semana, y en horas a menudo intespectivas, ya que tengo dos niños pequeños y mujer, y poco tiempo también para ellos.
Bueno, pues una decidido que esto merece la pena, seguimos. Ahora le toca el turno al molde de escayola. Siguiendo los pasos de los enlaces anteriores me pongo con él. Le aplico la escayola, primero dos manos con la escayola bastante fluida y las siguientes reforzadas con esparto para que quede fuerte.
Una vez que ha fraguado la escayola pero sin que se seque (unas 6 horas en esta época del año), procedo a desmoldear. El molde sale perfectamente y el resultado es sorprendentemente bueno, lo cual me anima mucho, ya que estaba mentalizado a que no saliese a la primera. Aquí el resultado.
En fin, de momento he llegado hasta aquí, a ver si para la semana que viene continúo con la temida fibra de vidrio. Espero que os haya gustado.
Saludos,
